Контактная информация:
+86 17852488518
Станок для завальцовки стальных барабанов. Знакомство с продуктом
Станок для завальцовки кромок стальных барабанов — это профессиональное и специализированное оборудование для обработки металла, предназначенное для стандартизированного производства стальных барабанов и служащее основным оборудованием для обработки производственной линии по производству стальных барабанов. Он специально разработан для обработки кромок, отбортовки и закругления верхних и нижних кромок корпусов стальных барабанов, что соответствует основным спецификациям промышленных стальных барабанов.
Станок для завальцовки кромки стального барабана обладает выдающимися комплексными преимуществами в структурном проектировании, производственных показателях и экономической выгоде. Что касается качества работы, оборудование оснащено высокопрочной стальной рамой и прецизионными прокатными штампами, обеспечивающими высокую жесткость и стабильную работу. Его нелегко деформировать во время длительной работы с высокой интенсивностью, что обеспечивает долгосрочную точность обработки. Процесс прокатки является стабильным и эффективным, без заусенцев, трещин и складок на кромке барабана после обработки, а выход продукции значительно увеличивается по сравнению с традиционными процессами.
Параметры проекта:
| Применимый диаметр ствола | φ350~600 мм |
| Применимая высота ствола | 500~1000 мм |
| Толщина листа | 0,5~1,5 мм |
| Производственная мощность | 6~8 штук/минуту |
| Мощность двигателя шпинделя | 36 кВт (типовая конфигурация) |
| Источник питания | 380 В/50 Гц, трехфазный |
| Вес машины | Прибл. 3000~5000кг |
Преимущества:
Что касается качества исполнения,В оборудовании используется высокопрочная стальная рама и прецизионные штампы, обеспечивающие высокую жесткость и стабильную работу. Его нелегко деформировать во время длительной работы с высокой интенсивностью, что обеспечивает долгосрочную точность обработки. Процесс прокатки является стабильным и эффективным, без заусенцев, трещин и складок на кромке барабана после обработки, а выход продукции значительно увеличивается по сравнению с традиционными процессами.
По эффективности производства, машина поддерживает автоматизированную непрерывную работу со стабильной производительностью 5-6 барабанов в минуту. Его можно легко подключить к автоматическим производственным линиям сварки, сборки и окраски, что эффективно повышает общую эффективность производства линии стальных барабанов и сокращает ручное вмешательство. Между тем, оборудование обладает высокой совместимостью и регулируемыми характеристиками обработки, что может удовлетворить потребности в прокатке кромок стальных барабанов различной емкости и толщины листов, обеспечивая многоцелевое использование одной машины и снижая затраты на закупку оборудования для предприятий.
В плане эксплуатации и обслуживанияМашина имеет гуманизированную конструкцию управления, простую настройку параметров и удобное управление. Он не требует высокопрофессиональных навыков работы, что эффективно снижает затраты предприятия на обучение персонала. Основные компоненты трансмиссии изготовлены из износостойких и прочных материалов, имеют низкий уровень отказов и простое ежедневное обслуживание, что значительно снижает затраты на последующую эксплуатацию и техническое обслуживание. По сравнению с импортным аналогичным оборудованием, эта машина имеет такую же производительность и точность обработки, но цена составляет лишь четверть от импортного оборудования с чрезвычайно высокими затратами. Кроме того, стандартизированный процесс формования эффективно улучшает стойкость к уплотнению и сжатию готовых стальных барабанов, снижает уровень брака продукции и проблемы с качеством послепродажного обслуживания, а также приносит стабильную экономическую выгоду производственным предприятиям.
Оборудование
Наша компания обслуживает как внутренний, так и международный рынки, производя и продавая специализированные производственные линии для солнечных водонагревателей, водонапорных башен из нержавеющей стали и соединительных резервуаров для солнечной инженерии, а также автоматизированное сварочное оборудование с ЧПУ, а также оборудование для штамповки и резки. Мы профессионально производим более 300 спецификаций и моделей десяти основных серий продукции, включая гибочные машины, отрезные машины, правильные машины, трубогибочные машины, четырехколонные прессы, а также производственные линии для размотки, правки и поперечной резки листового металла. Мы также берем на себя проектирование и изготовление различной нестандартной специализированной продукции. Наше оборудование доступно в полуавтоматическом и полностью автоматическом исполнении, которое можно гибко настроить в соответствии с потребностями заказчика. Мы также можем адаптировать полную производственную линию в зависимости от ежедневного объема производства клиента.
Станок для завальцовки стальных барабанов: технология предварительной завивки и интеграция производственной линии
На линии по производству стальных бочек машина для завальцовки кромок, точнее называемая машиной для предварительной завивки или завивки кромок, выполняет особую функцию, которая критически влияет на целостность конечного контейнера. Это оборудование воздействует на головки барабанов (верхнюю и нижнюю крышки), а не на корпус барабана, образуя изогнутую кромку на периферии головки, которая позже сцепится с корпусом барабана во время окончательной операции сшивания.
Техническое различие между «завивкой кромок» и «сшиванием» часто неправильно понимается в отраслевой литературе. Завивка кромок (или предварительная завивка) относится к предварительной операции формования головки барабана, а сшивание — это заключительная операция, соединяющая головку и корпус. Этап предварительной завивки произошел от более ранних методов производства, которые пытались напрямую сформировать окончательный шов — практика, которая приводила к ненадежным уплотнениям и высокому проценту брака.
Рыночный спрос на оборудование для завивки кромок гусениц со стальными барабанами мирового производства оценивается в 400-500 миллионов единиц в год. Крупнейшие производители барабанов, в том числе Greif (США), Mauser (Германия) и JFE (Япония), стандартизировали технологию предварительной завивки как важнейший этап производства. Переход от плоских к изогнутым (предварительно скрученным) краям головки представляет собой одно из наиболее значительных улучшений качества в производстве стальных барабанов за последние три десятилетия.
Станок для завальцовки кромок формирует точно изогнутую кромку на периферии головки барабана до того, как головка встретится с корпусом барабана. Эта предварительно сформированная кривая соответствует половине конечной структуры двойного шва. Во время последующего сшивания предварительно закрученный край головки сцепляется с предварительно сформированным завитком на корпусе барабана, создавая механически запертое соединение, которое затем сжимается в окончательный профиль шва.
В отрасли существуют два различных типа швов. Плоские (или «гладкие») швы, которые сейчас считаются устаревшими для опасных материалов, используют простое фальцевое соединение, при котором образуется 4-5 слоев материала. Изогнутые (или «круглые») швы — текущий стандарт для барабанов, сертифицированных ООН — используют предварительно скрученные компоненты, которые сцепляются перед сжатием, создавая 7 слоев материала в так называемой конструкции «тройной шов» или «трехслойный семислойный».
Процесс предварительной завивки включает в себя три последовательные операции формовки с использованием валков прогрессивной формы: валик предварительной завивки создает начальную кривую, валик для завивки формирует полный круглый профиль, а натяжной валик сжимает завиток до окончательных размеров. Важным этапом между первой и второй операциями является нанесение герметика. Герметизирующий состав — обычно на основе латекса или бутилкаучука — заполняет промежутки между скрученными слоями, обеспечивая герметичность, которая отличает современные барабаны от более ранних конструкций.
Архитектура машины зависит от скорости производства и уровня автоматизации. Низкоскоростные кромочные ролики (1-2 барабанные головки в минуту) загружаются вручную и используют механическую индексацию. Среднескоростные машины (5-6 голов/мин) используют полуавтоматическую загрузку с пневматическим позиционированием. Высокоскоростные краевые ролики (7-10 головок в минуту) объединяют полностью автоматическую загрузку/разгрузку с сервоуправляемым позиционированием роликов.
В конструкции рамы используются сварные стальные пластины, напряжения которых снимаются посредством термообработки для устранения внутренних напряжений, которые могут повлиять на выравнивание роликов. Формующая головка, которая удерживает крышку барабана во время скручивания, обычно включает в себя прецизионные подшипники и вращающийся стол, который вращает крышку, в то время как неподвижные ролики выполняют операцию скручивания.
Роликовая оснастка определяет качество предварительной завивки и срок службы инструмента. Требуются три различных профиля валика: валик для предварительной завивки с неглубоким изгибом, валик для завивки с более глубоким радиусом формирования и натяжной валик с профилем, соответствующим окончательной форме завивки. Ролики изготовлены из инструментальной стали (D2 или эквивалентной), термообработанной до твердости 58-62 HRC, с твердым хромированием для обеспечения износостойкости при обработке стали с предварительно нанесенным покрытием.
Системы привода современных кромочных роликов включают в себя серводвигатели для обеспечения точности позиционирования и программируемые логические контроллеры для управления циклами. Синхронизация между движением ролика и вращением крышки должна обеспечивать точную синхронизацию, чтобы обеспечить равномерный завиток по всей окружности. Гидравлические системы обеспечивают высокие усилия, необходимые для образования завитков, с типичным рабочим давлением 140–210 бар.
Системы нанесения герметика являются неотъемлемой частью станков для завальцовки кромок на современных производственных линиях. Герметик наносится на загнутый край после предварительной завивки, но перед окончательной завивкой. Насосные системы дозируют объем герметика (обычно 3–5 граммов на крышку), а расположение насадки обеспечивает равномерное размещение полосок.
Состояние роликов перед завивкой доминирует над качеством кромок. Профили роликов постепенно изнашиваются, теряя точные радиусы, необходимые для равномерного образования завитков. Износ проявляется в первую очередь в точках контакта под высоким давлением и проявляется в нестабильной плотности закручивания или локальном сплющивании. Интервалы замены зависят от объема производства и типа стального покрытия: оцинкованная сталь ускоряет износ роликов по сравнению со сталью без покрытия.
Консистенция стали влияет на характеристики образования завитков. Обычная толщина головки барабана варьируется от 0,8 мм до 1,5 мм. Более толстый материал требует более высокого давления ролика и может проявлять пружинение после формования, тогда как более тонкий материал более склонен к образованию складок или разрывам. Краевой ролик должен соответствовать этому диапазону посредством регулируемого давления и настроек зазора между роликами.
Равномерность нанесения герметика определяет конечную герметичность шва. Недостаточное количество герметика оставляет пробелы в соединяемых слоях; излишки герметика выступают из шва во время окончательного сшивания, создавая косметические дефекты и потенциальный риск загрязнения. Насосы для герметика требуют проверки калибровки каждые 2000–5000 циклов для поддержания единообразия.
Плоскостность покрытия перед скручиванием влияет на концентричность скручивания. Крышки, которые не являются идеально плоскими (из-за остаточного напряжения в результате операции штамповки), образуют эксцентричные завитки, которые не совпадают должным образом с завитком корпуса барабана во время сшивания. Станции контроля предварительного скручивания с датчиками плоскостности становятся все более стандартными на высокоскоростных линиях.
Смазка роликов предотвращает истирание и продлевает срок службы инструмента. Процесс формования создает значительное трение, особенно с оцинкованными или предварительно окрашенными материалами. Правильное применение смазки (обычно водорастворимого формовочного масла) снижает износ роликов на 50–70 %, но оно должно быть совместимо с последующими операциями очистки и покраски.
Сломанные или треснувшие ролики представляют собой наиболее серьезный вид неисправности. Поломка ролика обычно происходит в результате неправильной термической обработки (чрезмерная твердость делает ролик хрупким), дефектов материала в инструментальной стали или вмешательства в размеры крышки, не соответствующие техническим характеристикам. Производственные данные показывают, что замена роликов составляет около 30% внеплановых простоев на станциях кромочной прокатки.
Непостоянная форма и размеры завитков считаются наиболее распространенной жалобой на качество. Если профиль завитка не соответствует спецификации, окончательный шов не будет сформирован правильно. Причинами могут быть изношенные профили роликов, неправильная регулировка роликов и размеры крышек, выходящие за пределы допустимых допусков. Регулярный отбор проб поперечного сечения (вырезание и измерение скрученных образцов) является стандартным методом контроля качества.
Дефекты глажки или «язычка» возникают, когда загнутый край образует неровный выступ, а не плавную кривую. Эта проблема обычно возникает из-за слишком жестких настроек зазора роликов или из-за деформации в результате предыдущего обращения. Регулировка зазора между валками и проверка качества входящего покрытия обычно решают проблему.
Неисправности, связанные с герметиком, включают недостаточное покрытие (протекающие швы), избыточное выдавливание (косметические дефекты) и несовместимость герметика со стальным покрытием. Составы герметиков должны соответствовать как типу стали, так и предполагаемому содержимому бочки — герметики общего назначения не подходят для агрессивных химикатов или для применений, контактирующих с пищевыми продуктами.
Растрескивание перед скручиванием в точке окончания скручивания происходит там, где скручивание заканчивается на окружности обложки. Это место по своей сути слабее, чем непрерывное скручивание, и требует тщательного подбора момента подъема ролика. Резкий отвод ролика приводит к возникновению напряжения, которое может распространиться в трещину во время окончательного сшивания.
Рынок станков для завальцовки кромок включает в себя мировых поставщиков, обслуживающих крупных производителей барабанов, и региональных поставщиков, производящих более дешевое оборудование для небольших операций. Критерии оценки поставщика должны включать:
Документация по материалу роликов и термообработке, позволяющая отслеживать марку инструментальной стали (D2, M2 или эквивалент), результаты испытаний на твердость и записи о термообработке. Поставщики, которые не могут предоставить эту документацию, усложняют поиск замены роликов.
Совместимость системы герметика с конкретным химическим составом герметика, используемым покупателем. Для разных герметиков требуются разные конструкции насосов: для составов с высокой вязкостью требуются объемные насосы, а для типов с низкой вязкостью могут использоваться диафрагменные насосы.
Возможность переналадки для барабанов разных диаметров. Предприятиям, производящим бочки емкостью 55 галлонов (208 литров) и 30 галлонов (114 литров), требуются краевые ролики, которые подходят для покрытия разных размеров с минимальным временем замены инструмента.
Объем установки и обучения должен включать ввод в эксплуатацию на месте с пробным производством, обучение операторов регулировке роликов и калибровке герметика, а также документированные процедуры профилактического обслуживания.
Сертифицированное ООН производство бочек для опасных материалов представляет собой наиболее требовательную область применения. Краевой ролик должен обеспечивать равномерные завитки, образующие швы, прошедшие испытания ООН, способные выдерживать испытания на падение с высоты 1,2 метра и штабелирование нагрузки в 2500 кг. Трехшовная (7-слойная) конструкция с предварительной завивкой является обязательной для сертификации ООН.
Для производства барабанов для пищевых продуктов требуются краевые ролики с компонентами из нержавеющей стали и смазочными материалами, пригодными для пищевых продуктов. В процессе предварительной завивки необходимо получить гладкую поверхность без щелей, в которых могут скапливаться бактерии. В составах герметиков для применений, контактирующих с пищевыми продуктами, используются материалы, соответствующие требованиям FDA.
Операции по восстановлению создают вторичный спрос на кромкообкатное оборудование. Головки возвращаемых барабанов снимаются, головки повторно закручиваются (часто с новым герметиком) и поставляются новые корпуса. Для этого применения требуются краевые ролики, способные обрабатывать использованные покрытия с различной степенью предварительной деформации.
Более тонкая сталь продолжает способствовать изменению конструкции роликов с кромкой. Целевой калибр 0,6 мм для стандартных барабанов требует новой конструкции роликов с увеличенным радиусом для распределения формовочных напряжений и предотвращения растрескивания во время скручивания.
Интегрированная система предварительной скрутки и закатки на одной платформе машины снижает занимаемую площадь и исключает межэтапную обработку. Некоторые поставщики теперь предлагают комбинированные машины, выполняющие обе операции.
Цифровой мониторинг и профилактическое обслуживание выходят на рынок кромочных роликов. Датчики вибрации на роликовых подшипниках, датчики давления на формовочных цилиндрах и системы технического зрения для проверки изгиба предоставляют данные о качестве в режиме реального времени. Прогнозирующие модели могут прогнозировать необходимость замены роликов на основе объема производства и тенденций давления.
Роботизированная обработка деталей снижает трудозатраты и исключает возможность вмешательства человека в загрузку и позиционирование чехла. Высокоскоростные кромочные ролики (9–10 головок в минуту) теперь интегрированы с роботизированными манипуляторами для автоматической подачи со станций укладки крышек.
Станок для завальцовки кромки стального барабана, хотя и менее обсуждаемый, чем сварочное или отбортовочное оборудование, выполняет функцию, непосредственно влияющую на конечную целостность шва. Для руководителей производства внимание к состоянию роликов, консистенции герметика и геометрии предварительного скручивания определяет, пройдут ли готовые барабаны испытания на герметичность или потребуют дорогостоящей доработки. Переход к трехшовной конструкции с технологией предварительного скручивания сделал качество прокатки кромок непреложным параметром при производстве барабанов, сертифицированных ООН.
RELATED
Этот веб-сайт использует файлы cookie, чтобы обеспечить вам максимально эффективное использование нашего веб-сайта.
English
Español
Français
العربية
телефон